導言：作為寫作愛好者，不可錯過為您精心挑選的10篇壓力容器焊接工藝論文，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內容能為您提供靈感和參考。

篇1

中圖分類號：TG44文獻標識碼： A

1.前言

我單位壓力容器筒體焊接一般采用埋弧自動焊的焊接方法。以往我單位壓力埋弧自動焊焊接工藝都是采用先焊接焊縫內側，后焊接焊縫外側。為防止焊接時擊穿焊縫，焊接內側打底焊縫時外側還需墊焊劑，內側焊接完畢后，背面還必須進行碳弧氣刨清根，并進行徹底打磨后，才能進行外側的焊接。埋弧自動焊背面清根的焊接工藝，存在生產效率低，浪費焊接材料，工人勞動強度大等缺點。現我車間埋弧自動焊背面不清根工藝已經成熟應用于壓力容器筒體焊接，此焊接工藝方法的應用，實現了埋弧自動焊的真正自動焊。本文將主要介紹運用于實際壓力容器生產的埋弧自動焊背面不清根工藝。

2.埋弧自動焊背面不清根技術

埋弧自動焊背面不清根技術，可以不用外側墊焊劑，節省了焊接材料，降低了焊接成本，關鍵是省略了碳弧氣刨清根和砂輪打磨焊道的工序，大大縮短了焊接周期，提高了焊接效率。我單位經過焊接工藝評定試驗，除能夠保證能夠焊透，經過無損檢測（RT或UT）合格外，關鍵是力學性能試驗及沖擊試驗結果符合標準規定，與使用碳弧氣刨清根焊接沒有明顯的變化。埋弧自動焊背面不清根技術在壓力容器焊接實際應用中的難點有三個，一是保證焊縫能夠焊透，二是保證打底焊縫在埋弧自動焊過程中不將焊縫擊穿，能夠保證焊接的連續進行，三是在不清根的條件下，保證焊縫余高不超標。

3.焊接工藝難點

在此項技術實際壓力容器焊接的應用過程中，總結出出現最多的缺陷為根部未焊透，并且只要出現就會使連續未焊透，出現的部位大多在內側打底焊縫的根部。解決未焊透的常用辦法就是增大焊接電流，減小坡口鈍邊，這樣又容易造成自動焊接時擊穿焊縫。如何確保實際焊接過程中即不擊穿焊縫，又能保證焊透，成為埋弧自動焊不清根焊接工藝的重要的難點。

4.焊接過程控制

4.1坡口加工

埋弧自動焊不清根焊接選擇合適的坡口至關重要。坡口越大，越容易焊接，但同時也增加填充金屬的量和焊接工作量；坡口越小，越容易造成脫渣困難和焊縫中出現夾渣等缺陷。經過反復試驗，得出板厚為8-12mm，可以采用不開坡口的背面不清根焊；對于14-24mm之間的可以采取常規的V型坡口；對于24mm以上的厚板可以采用雙V或雙U型坡口形式。但是為了確保焊接時不擊穿焊縫，坡口還要留4-6mm厚的鈍邊，并且組對時不留間隙。 常用坡口形式見表4-1。

表4-1

坡口加工時的注意事項：

a)加工坡口鈍邊時，鈍邊大小一定要均勻，控制在工藝要求的范圍內，否則影響打底焊接，使焊接參數不宜掌控；

b)坡口鈍邊要保證垂直，否則影響坡口組對間隙，使焊接過程容易出現擊穿；

c)開X型坡口時，盡量使內側坡口厚度大于外側坡口，減少外側坡口焊接的工作量。

4.2坡口組對

對于埋弧自動焊不清根工藝而言，影響其焊接質量的主要為坡口組對的間隙和錯變量，若坡口組對不符合工藝要求，相當于直接改變了坡口的形式。

坡口組對間隙直接影響打底焊縫是否擊穿，在實際焊接中發現，只要組對后透光就不能直接進行埋弧焊打底層的焊接。大于1mm的對接間隙就很容易擊穿，因此組對間隙要嚴格把關。

組對的錯變量將直接影響焊絲是否與焊縫在同一直線（如圖4-1），從而關系到焊接時能否焊透，所以不清根工藝的焊接要求錯變量在1mm之內。

圖4-1

注意事項：若組對間隙≥1mm或組對后透光，不能直接進行埋弧自動焊的打底，補救辦法是進行重新組對或者使用焊條電弧焊進行打底填充。對于錯變量的控制，實際操作證明，經過嚴格的卷圓、組對過程的控制，30mm以下的鋼板的錯變量是能夠控制在1mm以下的。而30mm以上的鋼板其剛性過大，強行組對將造成應力增大，而且板材越厚，錯變量就更難控制，導致焊接返修的工作量也越大，因此焊接過程中也可以使用碳弧氣刨對組裝好的坡口進行修正。

4.3定位焊

定位焊縫一般選擇在后焊的一側，我單位無論是縱縫還是環縫，定位焊都在外側，而且定位焊接比較方便，較易保證定位焊縫的焊接質量。在埋弧自動焊不清根焊的焊接工藝中，只要定位焊是合格的焊縫，在焊接時就可以不清除。

4.4焊接

埋弧自動焊不清根焊接時，焊絲必須對準焊縫中央，所以焊接時必須使用紅外線焊縫跟蹤儀。我單位常用的焊絲直徑為4.0mm，以常用的H10MnSi配SJ101焊劑為例，其焊接工藝參數如表4-2。同樣，厚板在增加需要多層多道焊的，與使用清根焊沒有區別。

表4-2焊接工藝參數

5.埋弧自動焊不清根焊技術的實際應用

篇2

【關鍵詞】焊接接頭；目視檢驗；焊接檢驗

【Keywords】welded joint； visual inspection ；welding inspection

【中圖分類號】TG407 【文獻標志碼】A 【文章編號】1673-1069（2017）03-0186-02

1 引言

鈦合金焊接接頭的外觀質量檢驗是最大程度減少焊縫返修的第一道屏蔽墻，焊縫返修會大大增大產品的質量成本，經相關統計研究顯示：手工焊返修質量成本等于20倍的無返修情況質量成本，自動焊返修質量成本等于50倍的無返修情況質量成本。減少焊接接頭的返修是降低成本和保證工期的有力措施。焊接接頭的外觀質量檢驗一般在無損檢測和強度試驗之前進行，檢查時應將焊縫表面妨礙檢查的渣皮和飛濺物等清理干凈，檢查的項目包括表面缺陷、焊縫尺寸、幾何形狀等內容。對接焊縫幾何形狀的參數有焊縫寬度、余高、熔深[1]。

2 檢驗人員資質及焊接設備

從事焊接接頭檢驗的人員及焊接設備均應符合行業相關法規及技術要求，檢驗人員用肉眼或其他目視檢測方法借助相關檢驗設備和儀器完成對鈦材焊接接頭表面情況的評價和分析。

3 焊前檢驗

①焊接前母材及坡口處，采用目視檢測及無損檢測進行100%檢測。②操作者在焊接之前應檢查施焊件的坡口質量，用丙酮清理焊縫坡口及焊縫兩側50mm焊縫熱影響區，確保該區域無雜物、油跡及鐵離子污染。焊縫點焊時，點焊處不允許有表面缺陷及氧化現象，并盡量使其外形不要有明顯凸出、凹坑現象。焊絲在使用前應用丙酮擦洗以確保焊絲表面清潔，擦拭后的焊絲放置在專用的焊絲筒中以防止焊絲空氣浮塵中的鐵離子污染。焊工在施焊前，先檢查焊機運行情況，保證焊機運行正常，焊接保護氣體滿足焊接要求[2-3]。③如果零部件在裝配尺寸方面的問題，焊接過程將很難有效地糾正這類偏差，則焊前應考慮焊件的焊后變形情況，提前做反變形處理，以得到符合規范的焊接接頭。

4 焊中檢驗

①產品焊接過程，首先應檢查確認焊接工藝是否滿足要求，包括焊接材料，焊接方法，預熱及層間溫度以及施焊方法的選擇等。②焊接過程中焊接次序的控制應為鈦合金焊接接頭控制的重要內容，對于特殊的、重要的、易產生焊后變形的材料或結構件，應在工藝文件中注明施焊順序，實現對焊接過程的控制及指導焊工操作，保證焊縫質量滿足規范的要求。③焊接過程中最重要的是除了嚴格按照焊接工藝規范進行焊接外，還要嚴格控制焊接過程中的層間溫度，對于鈦合金的焊接，一定要將層間溫度控制在60℃以下，確保焊縫內部質量[2-3]。

5 焊縫質量檢驗

5.1 檢驗標準

具體焊縫檢驗標準嚴格按圖紙要求和合同要求檢驗執行。

5.2 檢驗方式

5.2.1 外觀檢測

鈦材焊接接頭表面顏色的檢驗為焊接接頭檢驗首要控制點。焊接接頭表面呈銀白色、金黃色為合格。藍色、紫色、灰色等其他顏色均為不合格，表面均需要處理或者返修。

5.2.2 焊縫的外觀質量

首先應無焊接變形，工件焊接后一般都會產生變形，如果變形量超過允許值，就會影響使用。再者要控制錯邊量和焊縫余高，不能超過相關標準的允差范圍。鈦合金焊縫表面應無焊渣、飛濺、裂紋、焊瘤、未焊透、咬邊、多余凸面（角焊）、成型不良、錯邊、燒穿、電弧擊傷、塌陷、氣孔、夾渣等肉眼可見缺陷[2-3]。

6 焊縫尺寸檢驗測量方法

焊縫檢驗主要檢驗工具為經過計量合格的鋼卷尺和焊接檢驗尺。下面主要介紹焊接檢驗尺的具體測量方法。焊接檢驗尺主要由主尺、高度尺、咬邊深度尺和多用尺四部分組成。焊接檢驗尺如圖1所示。圖2～圖5主要介紹焊接接頭的焊縫余高p焊后錯邊量p角接接頭焊縫厚度測量等典型焊接接頭幾何尺寸的測量。

寬度測量p焊腳測量p焊縫厚度測量p咬邊深度測量p角度測量p間隙測量等均可用焊縫檢驗尺進行測量，其中焊縫寬度測量亦可采用游標卡尺進行測量。

7 工業視頻內窺鏡在鈦合金焊接接頭中的應用

由于結構原因，有些部位的焊接接頭無法進行直接目視檢測，為了保證焊縫質量，必須借助一些其他手段進行檢測，如工業視頻內窺鏡。如圖5所示為φ25mm鈦管對接焊縫，采用工業視頻內窺鏡對鈦材焊接接頭背部焊縫的檢驗。通過內窺鏡檢測技術實現內部結構和內表面形態檢測，它是a品質量控制最有效的手段之一。在控制鈦合金焊接接頭背部質量及角焊縫的焊接質量起到非常有效的作用 。

8 結語

近年來鈦材在各個行業的作用越來越顯著，鈦制壓力容器及壓力管道廣泛應用于石油、化工、航空航天、核電工程、環保工程、海洋工程等領域，鈦成型焊縫成為其主要構成部分，其外觀質量是保證產品質量的極其重要的內容。對外觀質量不合格的焊縫，應及時進行返修處理，返修后重新進行檢查。論文闡述了鈦焊縫的外觀檢驗方法，為后續的檢測方法提供依據，保證后續工序的順利進行。也希望對同行業相關人員有一定的幫助。

【參考文獻】

篇3

前言 近幾年國內外石油工程的基本建設項目越來越多，對焊接技術的要求也越來越高，焊接工藝的多樣化已成為一種趨勢，從特種材料的小口徑高含硫天然氣氣田管網集輸、裝置凈化項目；高強鋼、大口徑的天然氣輸氣管道和碳素鋼、合金鋼的進戶城市天然氣管網；到原油、成品油及其它能源化工、供水及高壓超高壓等項工程的建設情況來看，所選用的大多是組合焊接技術[1]，該項技術能充分發揮不同焊接技術的優勢，提高焊接質量和工程的使用壽命。

1 焊接設備 焊接設備制造廠家較多，其使用性能差別較大，近幾年來從事石油工程建設施工企業使用的焊接設備，選用一機多用的多種用途直流弧焊電源的單位較多，這些設備不但具有焊條電弧上向焊功能，而且還具有焊條電弧下向焊、藥芯半自動焊、CO2氣體保護焊功能，有的設備還具有氬弧焊功能。常用的焊接設備主要有：國外生產的有林肯、米勒焊機，國內生產的有川焊、熊谷、奧太、時代、運達等廠家的焊接設備。

2 金屬材料與焊接材料

2.1 金屬材料 石油工程建設所使用的金屬材料種類較多，如：黑色金屬材料類的低碳鋼、中碳鋼、普低合金鋼、不銹鋼和特種用途的鍋爐壓力容器用鋼、管道專用鋼、耐熱鋼、耐腐蝕鋼、異種鋼等；有色金屬材料類的鎳合金、鋁合金、銅合金材料及復合材料等。 在石油工程建設中選用的金屬材料其強度、硬度、塑性、韌性等項技術指標均能滿足焊接工藝的要求，大部分金屬材料的焊接性能較好，在施工中根據設計要求，通過調整焊接工藝方案，選擇不同的焊接技術都能滿足施工技術要求。

2.2 焊接材料 金屬材料的類別、性能、強度等級不同，含碳量或碳當量不同，其可焊性差別較大，所選用的焊接材料也不一樣，用于金屬材料焊接的焊接材料主要有：

2.2.1 手工焊條電弧上向焊條 目前施工企業使用的焊條以國內生產的為主，該類焊條可分為碳鋼焊條、低合金鋼焊條、鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條、低溫鋼焊條、不銹鋼焊條、堆焊焊條、鑄鐵焊條、鎳及鎳合金焊條、銅及銅合金焊條、鋁及鋁合金焊條、特殊用途焊條十一大類，使用較多的焊條主要有：E4303、E4315、E5015、E5016、R307、R347、A302、A307、A347、Z248、Z308等。

2.2.2 手工焊條電弧下向焊條 目前施工企業使用的焊條以國外生產的為主，該類焊條是用于油氣管道焊接的專用焊條，主要有纖維素型和低氫型兩種焊條，使用較多的焊條主要有：E6010、E7010、E8010、E8018等。

2.2.3 各類焊絲 目前施工企業使用的焊絲國內外生產的都有，可分為CO2氣體及氬弧焊填充焊絲、埋弧焊絲、自保護藥芯焊絲、硬質合金焊絲、銅及銅合金焊絲、鋁及鋁合金焊絲、鎳及鎳合金焊絲、鑄鐵氣焊絲、碳鋼、低合金鋼氣焊絲，部分焊絲焊接時需要使用相應的焊劑、纖料、焊粉，使用較多的焊絲主要有： H08A、H08C、H10Mn2Si。E71T8-Ni1J等。

2.2.4 氣體 使用較多的氣體主要有氬氣、二氧化碳氣體、混合氣體（氬氣+二氧化碳氣）、氧氣、乙炔氣等。

3 焊接技術組合方案 根據近幾年石油工程集輸管網、長輸管道、場站建設、壓力容器、城市天然氣管網建設的情況來看，為了確保工程實體的焊接質量，施工單位根據設計單位的要求，在單面焊雙面成型焊接技術的應用上，根焊+填充蓋面焊采用組合焊接技術可以有效的保證工程實體的焊接質量。即：焊條電弧下向焊+焊條電弧上向焊、焊條電弧下向焊+焊條電弧下向焊、焊條電弧下向焊+藥芯焊絲半自動焊、焊條電弧下向焊+全位置自動焊、焊條電弧下向焊+CO2氣體保護焊、STT+藥芯焊絲半自動焊、RMD+藥芯焊絲半自動焊、STT+全位置自動焊、TIG焊+焊條電弧上向焊、TIG焊+焊條電弧下向焊等。 特種金屬材料的焊接，如：高含硫的鎳基復合材料在基層、過度層、復層所選用的焊接材料是有區別的，采用的焊接工藝也不盡相同，和不銹鋼復合材料及異種金屬材料的焊接工藝也有不同之處[2-3]。

4 焊接工藝 組合焊接工藝對坡口的要求沒有大的變化，一般為單邊V型坡口。在金屬材料厚度較薄的情況下為了保證焊接質量，可以選擇30°±0.5°的單邊V型坡口，如果金屬材料的厚度在14mm以上可以考慮選擇22°±1°的單邊V型坡口。 不同的焊接工藝對焊接質量的要求都是一樣的，焊工如果掌握某一項焊接技術較容易，要同時掌握幾項焊接技術難度是比較大的，可以根據工程的需要由同一名焊工有選擇地分別掌握焊條電弧上、下向焊、藥芯焊絲自保護半自動焊、手工鎢極氬弧焊等項焊接技術。 不同的焊接技術其焊接工藝參數是有差異的，推薦幾種不同的組合焊接工藝參數，見表1、表2、表3（僅供參考）。 表1 壓力容器立焊縫組合焊接工藝參數

注：鋼材牌號為Q235A、板厚 8mm、要求單面焊雙面成型。 表2 Φ1016×14.7mm管組合焊接工藝參數

注：DC-表示焊條或焊絲接負極，焊接方向為下向，要求單面焊雙面成型。

表3 Φ89×10mm管組合焊接工藝參數

注：根焊層為手工鎢極氬弧焊，要求單面焊雙面成型。

5 人才選拔與培養

5.1 人才的選拔 一流的石油工程建設施工企業，對優秀技能人才的培養特別是焊接技能人才的培養非常必要的，該類技能型人才的技術水平高低對企業的興衰起著十分重要的作用。在復合型焊接技能人才選拔和培養問題上，企業有關部門可優先考慮已掌握了某一項焊接技術的焊工，身體健康、視力正常、具有中技以上水平、年齡在35歲以下，熱愛本職工作、能吃苦耐勞、各方面素質較高的焊工。聘請名師組織集中脫產學習，強化技能培訓，經嚴格考核后方可持證上崗。

5.2 人才的培養 對于一個現代化的石油工程建設施工企業來說，如果沒有一大批優秀的復合型焊接技能人才，要想創造輝煌的業績是非常困難的。就現有國內石油石化施工企業的現狀來看，我們應著重思考以下幾個問題：

5.2.1 目前各施工企業都有為數不少的焊接技能人才，他們當中大多數技能單一，雖然對某一項焊接技術掌握的很好，但遇到工藝復雜或調整焊接技術方案時，很難發揮技術優勢。造成人力資源的浪費和施工、管理成本的增加，如果人力資源的調配不當會影響工程的焊接質量、進度及工期。

5.2.2 對復合型焊接技能人才的培養應根據企業的實際情況，結合所擔負的工程施工項目和技術要求建立焊接技能人才庫，有選擇地進行培養、使用和科學合理的儲備掌握若干項焊接技能的復合型人才。

5.2.3 建立行之有效的運行機制，打破各自為政，小團體的管理模式，對焊接技能人才實行科學的動態管理，以適應石油工程建設施工市場的變化。

5.2.4 有條件的企業應對復合型焊接技能人才進行分期、分批封閉式強化培養，培養課時可視具體情況作出合理的安排。并按國家有關標準進行嚴格考核。

6 結束語 隨著科學技術的發展，有關部門對石油工程建設項目的質量要求會越來越高，施工企業采用組合焊接技術能充分發揮不同焊接技術的優勢，確保工程的焊接質量和進度。

對于一個優秀的復合型技能焊工而言，有高超的焊接技能，一人掌握多種不同的焊接技術是施工企業非常需要的，所發揮的作用比單一型焊工大幾倍，在激烈的石油工程建設市場競爭中，如果能有計劃地培養、使用復合型焊接技能人才，充分發揮復合型焊接技能人才的優勢，定能為施工企業創造良好的經濟效益和社會效益。

參考文獻：

篇4

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水火管鍋爐的結構和其發展方向張惠明(28)

鍋爐鋼制煙囪折斷原因及預防措施劉元寶 張慶強(29)

鍋爐因煮爐引起鼓包分析江旭(30)

恩施自治州鍋爐壓力容器壓力管道特種設備安全監察工作的思考陳佐鳴(31)

小徑管管排對接接頭射線照相中片長與焦距比的控制謝雙扣 胡耀順(33)

城鎮燃氣管道對接焊縫射線檢測問題探討秦志輝(36)

在用壓力容器的聲發射檢驗和評定帥軍華(39)

小型工業鍋爐氧腐蝕原因及其對策孫衛國(42)

磁記憶等檢測技術在鍋爐壓力容器焊接殘余應力測量中的應用簡析黃清榮(44)

導熱油鍋爐螺旋盤管機調試中遇到的問題用解決辦法張秋菊 張慶林(47)

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鉻鉬鋼換熱管——管板封口焊王薇(53)

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KZL—4—1．3型鍋爐爐拱的改造余清蘭 周殿銘(58)

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帶加強箍且與筒體不等厚的半球形封頭熱套高壓容器的應力測試與分析李榮(9)

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表面活性劑在化學清洗中的作用的研究李忠(34)

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封頭設計中考慮加工減薄量的必要性胡圣旗(28)

對GB8334-1999的幾點看法劉慧杰 張連方(30)

淺談《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》魏欣 王希峰(48)

對鍋爐壓力容器壓力管道焊工操作技能考試中不合格試件的探討陸瑋(60)

氫誘發惰性氣體球罐冷裂紋的檢驗分析葉偉文(22)

試述壓力管道安裝資格取證準備工作重點郭曉春(24)

38．5t／h鏈條爐爐內結焦原因分析及對策崔平(31)

沙角A電廠#5爐再熱器管泄漏原因分析及處理李天(35)

小容量新型DZL鍋殼式熱水鍋爐常見事故淺析李向東 趙秀榮(37)

一臺LHS0．5-0．4-Y燃油蒸汽鍋爐干燒事故分析盛水平(39)

一只分汽缸疲勞破壞分析何仁(40)

一臺硫化罐的失效分析劉良勇(47)

下期部分論文題目(39)

鈉離子交換再生時再生液流速應合理選擇周加寧(46)

一起解吸除氧器水擊現象的原因分析及處理張春光(i001)

R型熱水循環泵結構改造趙雪利(49)

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鍋爐壓力容器安裝低水位聯鎖裝置的應用舉例常桂芹(53)

熱水鍋爐的氧腐蝕及防止劉永亮 李昭海(55)

600MW爐頂密封結構和措施陳朝強(56)

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我國垃圾鍋爐應用狀況、結構型式及特有的安全問題何天榮(1)

GH625合金性能及在垃圾焚燒鍋爐上應用阿世孺 任慶玖 楊海根(5)

降低4號鍋爐飛灰可燃物含量的措施張小娟(4)

有機熱載體爐爐管設計對產品的性能和安全的影響王致宏 尹和平(10)

有機熱載體爐運行中問題的探討沈幸福(13)

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一起循環流化床鍋爐風道爆炸事故的原因分析與整改郭建濤 李盤威(16)

立式鍋爐沖天管腐蝕原因的分析及對策謝宏(17)

對一起熱水鍋爐爆管事故的分析呂素霞 喬文義(18)

鍋爐出口集汽集箱與主汽閥對接焊縫未焊透缺陷的檢驗與處理郭志強(19)

420t／h鍋爐開爐節油的幾點體會張松文(20)

蒸汽管網疏水系統鑄鐵閥頻繁拉裂原因探析郝景周 盧乃瑋(21)

民用建筑熱水鍋爐供熱系統淺析陳超 劉毅(22)

淺談燃用細顆粒燃料內循環流化床鍋爐的設計實踐 趙志才 郭建濤(27)

立式鍋爐環保節能探討魏元生(28)

鍋爐管板應力和位移分析趙民 崔青玲(36)

一臺鍋爐封頭開裂事故原因與處理楊貴才(46)

淺談工業鍋爐鍋內水處理徐堅(8)

10t／h鍋爐停用期間腐蝕原因的探討與預防周愛群 陳曉輝 楊興富(49)

淺析小型鍋爐的鍋內水處理李志清(52)

淺談反滲透法在純水制備中的應用李福才(53)

運用解吸除氧技術降低鍋爐用水的含氧量吳小戈 王俊才(56)

造成給水硬度測定結果偏差的幾個因素劉巧玲(57)

對發電子郵件投稿的作者的提醒(16)

關于鍋爐水冷壁縮徑管裂紋原因的探討劉繼光(58)

管道泄漏檢測技術方法探討萬健 王敏(30)

薄壁內壓圓筒屈服強度的初始可靠度劉小寧 葉四合(32)

關于壓力容器高應變區應變疲勞裂紋擴展的探討張于賢 王紅(40)

除氧器水箱焊縫裂紋原因分析與處理王長有(43)

F-3A／4丙烯干燥器失效分析孔令新 王勇 羅成(45)

煉油廠延遲焦化裝置焦炭塔技術改進劉錫光(47)

一臺液氬運輸車的全面檢驗張永紅(50)

淺談如何保證壓力管道用管材宋崇民 魏躍杰(38)

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400m^3氧氣球罐焊接工藝監檢研討李宗九(59)

球形容器試驗壓力的研究劉小寧 嚴忠開(1)

氮氧化物對大氣環境的污染與控制劉美英 何天榮(4)

快開門式壓力容器的發展現狀和趨勢趙志鵬(8)

下期部分論文題目(3)

歡迎訂閱2004年下半年度《鍋爐壓力容器安全技術》雜志(22)

工業鍋爐用水水質分析與控制劉巧玲(29)

75t／h CFB鍋爐磨損分析及處理吳劍恒 侯嘉慶(5)

大型CFB鍋爐配套細碎機及系統設計技術特點與國產化趨勢分析張全勝 徐輝 左旭坤(10)

淺析35t／h拋煤機鏈條爐改循環流化床鍋爐鄧命文 洪波(12)

關于引進循環流化床鍋爐運行中的主要問題及改進措施劉德昌 馬必中 陳漢平 張世紅(17)

淺談循環流化床鍋爐的燃燒控制與調節李洪林 劉杰 王俊才(19)

電廠35t／h流化床鍋爐煮爐缺水事故分析呂強(21)

一起鍋爐埋管磨損事故的原因分析與處理王健濱 王俊理 鄭香華 白林波(23)

滾筒式冷渣機在循環流化床鍋爐的應用劉經典(24)

一種新型水泥窯廢氣余熱鍋爐的開發與設計王俊理 白林波 白周方(15)

新型蜂窩板金建新 周文武(33)

夾套容器的制造夏成廣(42)

SHL20—1.25／350型鍋爐的改造方為群(45)

一起鍋爐漏氣事故分析與處理李秋雨(25)

火電廠鍋爐爆管分析及綜合防治對策研究黃一丁(26)

一起典型筒體帶襯環封閉環焊縫疑似缺陷分析嚴曉君(32)

熱管鍋爐在使用中存在問題的原因分析沈幸福(35)

分層給煤裝置的常見故障及解決方法陳爽(37)

一起因屏過聯箱內隔板脫落造成的爆管事故周林(39)

進口壓力容器安全性能檢驗的問題及對策胡革春 李曉路(60)

關于HFC-134a充裝系數的確定魏春華 葉曉茹(40)

淺析埋弧自動焊焊縫余高的控制陸瑋(44)

關于在用壓力容器檢驗報告中允許繼續使用參數的探討高學海(47)

常壓熱水鍋爐敞口當量直徑或大氣連通管直徑的確定田秀娟(51)

SG電子水處理設備在小型蒸汽鍋爐上的應用何西民 王冬云(52)

篇5

摘要

早在70年代初，美國就開始著手研究9Cr-1Mo鋼,且在不斷地改進。直到1983年研制出改進型的9Cr-1Mo鋼，這是一種在9%Cr-1%Mo的基礎上,加一定量的鈮、釩及氮等元素的合金。同年9Cr1MoV鋼被美國材料試驗學會(ASTM)和美國機械工程池會(ASME)正式接受為鍋爐管道用材料。其材料級別為SA199 T91、SA213 T91、SA234 WP91、SA335 P91、SA336 F91、SA387 91 Ⅱ等。該材料具有良好的高溫熱強和抗氧化性能。目前，國內外大型電站鍋爐再熱器，過熱器管道和集箱已在廣泛使用。使用9Cr1MoV鋼，可以減少結構的設計臂厚，降低結構整體重量。在同樣的工作條件下，SA335P91鋼與傳統的CrMo耐熱鋼相比(如P22,X20)其厚度僅為它們的1/2和2/3。供貨狀態一般為正火＋回火，組織為馬氏體，碳當量高，焊接性較差，易出現冷裂紋、焊接接頭脆化、HAZ區軟化等間題，該材質對焊工的技能水平要求不是特別高，操作者必須嚴格按照工藝規程施焊，方可獲得滿意的焊接接頭。

本文主要以大口徑管（P91）為例，詳細介紹了ASME Gr91材料的常用焊接方法（手工氬弧焊、手工焊條電弧焊及埋弧自動焊）的典型焊接工藝。由于該材質對溫度非常敏感，預熱、后熱、消氫及焊后熱處理必須嚴格控制在規定范圍內。焊接時的層間溫度不得高于350℃，且不能低于210℃。注意層間清理檢查，上層檢查合格后及時進行次層焊接；焊接時注意兩側坡口及根部要熔合良好，避免未熔合缺陷的產生；注意接頭收弧質量，在熔池邊緣處收弧，收弧時注意填加鐵水并要保證弧坑飽滿，以避免弧坑裂紋的產生；整個焊接過程的各個工序必須有專職質檢員確認。確認內容：焊工資質、焊接材料、焊接設備、焊接電特性、各個熱過程溫度、背面沖氬等。

論文正文

材料焊接性分析

早在70年代初，美國就開始著手研究9Cr-1Mo鋼,且在不斷地改進。直到1983年研制出改進型的9Cr-1Mo鋼，這是一種在9%Cr-1%Mo的基礎上,加一定量的鈮、釩及氮等元素的合金。同年9Cr1MoV鋼被美國材料試驗學會(ASTM)和美國機械工程池會(ASME)正式接受為鍋爐管道用材料。其材料級別為SA199 T91、SA213 T91、SA234 WP91、SA335 P91、SA336 F91、SA387 91 Ⅱ等。該材料具有良好的高溫熱強和抗氧化性能。目前，國內外大型電站鍋爐再熱器，過熱器管道和集箱已在廣泛使用。使用SA335P91 鋼，可以減少結構的設計臂厚，降低結構整體重量。在同樣的工作條件下，SA335P91鋼與傳統的CrMo耐熱鋼相比(如P22,X20)其厚度僅為它們的1/2和2/3。供貨狀態一般為正火＋回火，組織為馬氏體，碳當量高，焊接性較差，易出現冷裂紋、焊接接頭脆化、HAZ區軟化等間題，必須嚴格按照工藝規程施焊，方可獲得滿意的焊接接頭。

2.焊接工藝

2.1 焊接材料選用見表1

焊接材料選用表 表1

序號 焊材名稱 神鋼牌號 AWS牌號 焊材規格 焊接方法 備注

1 氬弧焊絲 TGS-9cb ER90S-B9 φ2.4 GTAW

2 焊條 CM-96B9(CM-9cb) E9016-B9(E9015-B9) φ3.2

φ4.0 SMAW

3 埋弧焊絲/焊劑 US-9cb/DF-200S F9PZ-EB9-B9 φ3.2 SAW

目前國內該材料的配套焊材還不是很成熟，只有少數焊材研究所能夠生產，如批量使用，建議使用國外焊接材料，如：英國曼徹特（METRODE）、德國蒂森（THYSSEN）、美國林肯（LINCOLN）、日本神鋼（KOBELCO）、法液空焊接（SAF、OERLIKON）、瑞典伊薩（ESAB）等

2.2焊工

凡從事該材質受壓元件焊接的焊工必須經過技術培訓，并按照《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規則》的有關規定進行考試，取得相應項目合格證后才允許擔任考試合格范圍內的受壓元件的焊接工作。

2.3 焊前準備

2.3.1所有焊接坡口均采用機械加工。鈍邊厚度不超過2mm，以防鐵水流動性差而造成根部未熔合。P91大徑管：坡口為單U型，鈍邊為1~1.5mm,組對間隙3-4mm；小徑管：坡口為單V型，組對間隙2-3mm，

2.3.2 焊前應將坡口表面及焊接坡口兩側的水、油污、銹蝕層和其它影響焊接質量的雜物清理干凈。清理范圍為坡口兩側20mm。

2.3.3筒身對接環縫，其邊緣的偏差應不超過1.0δ+0.5mm且不大于4mm。否則應將較厚一側邊緣削薄至與較薄側邊緣平齊，并且斜率不大于1：4。定位焊應采用與正式焊接相同的焊接工藝進行，并且由持證焊工施焊。

2.3.4焊絲去除表面的油、垢及銹等污物，露出金屬光澤。焊條經過 35O℃烘焙1.5—2 h，置于80-100℃保溫筒內，隨用隨取。

2.3.5用于受壓元件焊接的焊接設備必須完好，各種儀表工作正常，并在檢定合格期內。

2.4 焊前預熱、后熱或消氫

預熱范圍不小于筒身厚度的3倍且不小于100mm。焊接過程中應經常檢查焊縫溫度，保持預熱溫度直到焊接結束，如果焊接過程中斷，再次焊接前應重新預熱。焊縫焊接完成后，立即進行后熱或消氫，具體溫度見表2。SA335P91材質大徑管道：采用電腦溫控設備，對焊口進行跟蹤加熱，熱電偶對稱布置，熱電偶與管件應接觸良好，并計量合格（見圖1）。SA213T91材質小徑管采用火焰加熱，用紅外線測溫儀測量溫度。

圖1

材料的預熱、后熱及消氫溫度表 表2

氬弧焊預熱溫度 手工電弧焊及埋弧焊預熱溫度 后熱溫度及保溫時間 消氫溫度及時間

160℃-200℃ 210℃-280℃ 250-300℃/1-2h（t=13-30mm） 350-400℃/2-3h

（t大于30mm）

2.5 氬弧焊打底

2.5.1由于該材質具有很強的氧化性，在打底焊接之前，必須在管子內部充氬保護。或在坡口鈍邊的背面涂抹“太陽”免充氬焊接保護劑，可以解決背面氧化、防止焊接氣孔，且不影響射線照射質量。

2.5.2 氬弧焊打底在管道預熱到規定溫度并加熱均勻后進行；氬弧焊時采用脈沖電源，直流正接法、高頻引弧、衰減收弧；兩人對稱焊接。氬弧焊電流80-110A；焊接速度不宜太快，焊層厚度不少于2mm。氬氣流量：8-12L/min.

2.5.3 氬弧焊打底應焊兩遍，目的是防止電焊擊穿打底層，造成根部氧化。

2.6 手工焊條電弧焊

2.6.1 打底焊接完成后，將預熱溫度升至210-280℃，開始手工焊接電弧焊的焊接；采用直流反接法、兩人對稱焊接。

2.6.2 第一、二層電弧焊，采用∮3.2mm焊條，電流90-110A；在保證熔化良好的前提下，盡量減小焊接電流，嚴防燒穿氬弧焊打底焊縫。

2.6.3 中間層采用∮4.0mm焊條，電流130-150A；各層接頭應互相錯開，焊工要加強層間清理，嚴防焊縫夾渣。

2.6.4 采用多層多道焊，各焊道的單層厚度約3mm，單焊道的擺動寬度不大于12mm。

2.6.5每層焊道須清理干凈，尤其注意清理接頭及焊道兩側。

2.7 埋弧自動焊

當手工電弧焊焊完后,如工件溫度≥250℃,可以開始進行埋弧焊焊接,弧焊焊絲（EB9）直徑為3mm,焊劑為F9FZ-EB9-B9，焊接電流350-380A。埋弧焊焊接工藝為工件轉動單絲道焊，在施焊過程中，每焊兩道后，要三測溫儀測量層間溫度。當溫度低于210℃時，應停止施焊。采用電加熱或煤氣均勻加熱至280℃左右，再接著施焊。焊劑使用前經350~400℃烘干2小時。使用多少領多少，用不完的焊劑要退回，須經重新烘干后方可使用。該焊劑為氟化物-高堿度堿性燒結焊劑，易吸潮。厚度≥70mm的管道，焊接至25-30mm時，最好能停止焊接，進行350℃、2h的消氫處理；消氫完畢后進行RT探傷，合格后方可再次焊接。

3 焊后消氫及熱處理

為了保證擴散氫有足夠的時間逸出,避免裂紋產生,焊后立即用電加熱器（小管可用小火焰持續加熱的方法）對焊縫后熱或消氫處理,溫度范圍見表2,保溫1～2小時,緩冷到室溫,以便進行MT、UT檢查。同時，消除焊縫中未轉變的奧氏體，使奧氏體-馬氏體轉變充分。因為未轉變的奧氏體內能滯留相當量的擴散氫。同時，殘余奧氏體不受回火處理的影響，而在冷卻后轉變成新的未經回火的馬氏體。

為避免溫度剃度對該材質結晶組織的影響，最好采用爐內整體熱處理。工件出、入爐時，爐溫不得超過400℃，工件的升、降溫速度不大于150℃/h。加熱及冷卻過程中，熱電偶之間的最大溫差不得超過120℃。材料的焊后熱處理溫度及保溫時間見表3。根據我廠經驗，如果最終熱處理溫度擇不當，會引起沖擊韌性下降；適當延長熱處理保溫時間，對該材質的沖擊韌性有明顯的改善作用，厚度不大于40mm的產品，保溫時間不低于4個小時，厚度大于40mm的產品，保溫時間不低于6小時。

表3

材質 加熱溫度范圍 保溫時間

ASME Gr91級 750±15℃ δ≤40mm δ≤40mm

不低于4小時 不低于6小時

4 焊接質量控制

4.1.該材質對溫度非常敏感，預熱、后熱、消氫及焊后熱處理必須嚴格控制在規定范圍內。焊接時的層間溫度不得高于350℃，且不能低于210℃。

4.2.注意層間清理檢查，上層檢查合格后及時進行次層焊接；焊接時注意兩側坡口及根部要熔合良好，避免未熔合缺陷的產生；注意接頭收弧質量，在熔池邊緣處收弧，收弧時注意填加鐵水并要保證弧坑飽滿，以避免弧坑裂紋的產生；要注意接頭的打磨。

4.3.焊接及熱處理時，要防止停電；可采用備用電機（電源），以防止出現焊口冷裂現象。

4.4.環境條件：P91/T91鋼焊接施工時，環境溫度應≥5℃；否則應采取措施，來保證焊接場所的環境溫度；施工時，需做好防風、防雨。

4.5.整個焊接過程的各個工序必須有專職質檢員確認。確認內容：焊工資質、焊接材料、焊接設備、焊接電特性、各個熱過程溫度、背面沖氬等。該材質的焊接對焊工的技能要求并不高，操作者要有較強的責任心，只要嚴格執行工藝紀律，就一定能焊好！

5該材質焊接的熱過程典型溫度曲線

參考文獻：

《T91／P91 鋼焊接工藝及參數的優化》 趙 立 山西電建二公司

《淺談P91超厚壁大徑管的焊接》朱志前河南第二火電建設公司

《SA335P91 鋼焊接工藝研究》 張崇文 王向斌武漢鍋爐股份有限公司

作者簡介：

李夢賢單位中國石油天然氣第七建設公司，工程師、壓力容器焊接熱處理責任工程師。

編號：

篇6

1、概述：

三峽二期工程左岸廠房壩段A標段共有10個機組進水口，每個進水口分別設置有1條引水壓力鋼管，機組采用單機單管供水方式。引水鋼管設計直徑12.4m，最大設計內水壓力1.4MPa，是目前世界上管徑最大的引水壓力鋼管，結構形式為鋼襯鋼筋砼聯合受力，布置上順水流分為壩內段、壩后背管段及下水平段，樁號自20+024.172至20+118.00，中心軸線安裝高程EL113.584～EL57.000m，壩內段（上斜直段）材質為16MnR，板厚26mm，壩后背管由上彎段、斜直段、下彎段組成，上彎段、斜直段材質為16MnR，板厚28～34mm，下彎、下水平段材質為60kgf/mm2級高強度調質鋼，板厚34～60mm。1＃～6＃壩段壓力鋼管在下水平段設置彈性墊層管，其單條鋼管的軸線長120.122m，工程量1446t；7＃～10＃壩段壓力鋼管在下水平段設置套筒式伸縮節，其單條鋼管的軸線長112.852m，工程量1278t；1#～10#壩段工程量總計13788t。

2、引水管道與相關建筑物的關系：

2.1與大壩砼施工的關系：

因各壩段基巖高程不等，左廠1#~6#壩段部分背管予留槽采用開挖形式，左廠7#~10#壩段背管予留槽采用砼澆筑而成。壩內埋管段隨大壩砼上升同步形成，當相應的壩塊澆筑至鋼管安裝高程并有7天以上齡期，兩側非鋼管壩段上升至高程110m以上，方可進行該部分鋼管安裝。

2.2與付廠房的關系：

引水管道的下彎段和下水平段布置于付廠房下部，當鋼管壩段管邊予留槽形成，兩側非鋼管壩段達到高程82m以后，進行下部水平段鋼管的安裝，并從下彎段逐節向上安裝。

2.3與壩體縱縫灌漿的關系：

由于壩體縱向分縫，管道予留槽跨越1~2道縱縫，鋼管的安裝待相應的縱縫灌漿完成至鋼管安裝高程以上，再進行鋼管的安裝。

2.4與予留槽的關系：

在安裝之前，土建施工準備工作必須全部完成，在鋼管安裝結束后，進行管道的砼回填澆筑。

3、壓力鋼管的制作：

3.1鋼管制作材料

3.1.1母材

用于鋼管制造的所有鋼材應符合設計技術要求和施工圖的規定，鋼管母材16MnR和60kgf/mm2高強鋼出廠前在鋼廠內按《壓力容器用鋼板超聲波探傷》（ZBJ74003-88）100%探傷，每批鋼板應有出廠合格證，母材的化學成份及性能應滿足以下要求：

（1）16MnR鋼板化學成份（%）

≤0.02

0.20～0.60

1.20～1.60

≤0.035

≤0.035

（2）16MnR鋼板機械性能

（3）60kgf/mm2高強鋼化學成份（%）

（5）碳當量：

16MnR低于0.4%；60kgf/mm2高強鋼低于0.42%。

（6）焊縫及熱影響區硬度值：

16MnR低于300HV；60kgf/mm2高強鋼低于350HV。

所有用于制造鋼管的母材，到貨后按《ZBJ74003-88》規定的Ⅲ級質量檢驗標準對鋼板進行超聲抽檢，抽檢數量為10%。

16MnR鋼板為國產板。60kgf/mm2級高強度調質鋼由日本進口，其中，1～6＃機采用日本NKK公司生產的610U2鋼板；7～10＃機采用日本住友金屬生產的610F鋼板。

3.1.2焊接材料

16MnR鋼板：手工焊采用大西洋產CHE507電焊條；埋弧自動焊采用H10MnSi焊絲；實芯焊絲脈沖電源全自動富氬保護焊采用CHW-50C6SM焊絲。

60kgf/mm2級高強鋼：手工焊采用大西洋產CHE62CFLH電焊條；實芯焊絲脈沖電源全自動富氬保護焊采用ZO-60焊絲。

以上所采用的焊接材料均經過焊接工藝評定確定。

3.2鋼管的制作工藝

3.2.1鋼管排料、劃線

根據設計圖紙要求，先對鋼板進行排料，繪制排料圖，然后按排料圖進行鋼板劃線，劃線極限偏差應滿足表⑴的要求：

排料時縱縫的布置與鋼管橫斷面水平軸和垂直軸的夾角應大于10°，相應弧長應大于1100mm。

鋼板劃線后應分別標出鋼管分段、分節、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線、灌漿孔位置、坡口角度以及切割線等符號。16MnR鋼可用鋼印、油漆和沖眼標記。高強鋼嚴禁用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側表面打沖眼；在卷板內側表面用于校核劃線準確性和卷板后的外側表面允許有輕微的沖眼標記。

3.2.2鋼板切割、加工坡口

鋼板采用自動、半自動氧-乙炔火焰切割或數控切割機割去多余部分。縱縫和直管段環縫坡口用12m刨邊機加工；彎管段環縫坡口用數控切割機加工，坡口加工后的尺寸應附合圖樣及規范的要求。

3.2.3鋼板卷制

篇7

蒸汽管網輸送的介質主要是高溫氣體，氣溫高、壓力大、一旦泄露、危害極大。因此在在施工過程中,每條管道都要嚴格把關,按照作業程序有步驟、有計劃地安裝,才能確保工程安裝質量和達到壓力管道安裝驗收標準。

二 施工方法及技術要求；

1、施工前準備：

由于蒸汽管路承溫較高（200℃）以上，直徑較大，管路長，經過地域廣，起伏變化大，因此，在施工前，施工單位、設計人員、監理、建設單位，認真考察現場，根據每段管路的特點，制定了切實可行的施工方案，把握好設計意圖，全面地做好技術交底工作，組織全體施工人員貫徹有關施工工藝、安裝質量要求，做好施工用工器具、材料計劃，施工過程專用運輸、起吊工具索具；按設計要求，拆除管路施工中障礙物，管子焊前坡口處理工作，并按要求進行刷高溫防銹漆等。

1.1　材料　所有管材、管件、閥門及焊材均應嚴格按照設計文件要求的規格、材質等級選用,各種材料必須有質量證明書和出廠合格證。入庫材料應分類擺放,并進行材料標識和檢驗、試驗狀態標識等。

1.2　施工機具設備　由項目部依據工業管道安裝施工需要進行配置,機具設備使用計劃應納入工業管道安裝施工組織方案。

1.3 　施工技術準備　管道工程安裝之前必須進行施工圖紙會審和設計交底。必須編制施工技術方案和專項施工作業計劃,并向施工人員進行施工技術交底。

2、施工方法；

蒸汽管道安裝順序　蒸汽管道應執行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高壓管后低壓管,先不銹鋼管后碳素鋼管,先夾套管后單體管的安裝順序原則。

2.1　施工工藝流程　蒸汽管道安裝前,要繪制施工工藝流程圖,有步驟、有計劃地施工,才能達到滿足質量和工期的目的。

2.2 　施工工藝要求　蒸汽管道必須按照施工技術方案和管段施工圖的規定要求進行安裝。安裝前應對管材和管件進行清理、檢查和調試。必須逐件清除管道組成部件內部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物。對接焊縫用100 %射線照相進行檢驗。按照設計或規范,應對管道支架、吊架及導向支架進行檢查、調試和編號。固定和滑動支架及管托一定要區分開,按要求進行焊接。

2.3　管道與管道對接安裝　管道與管道管口對接需符合規范要求。管口組對時應在距管口中心200mm 處測量平直度,當管子DN 小于100mm 時,允許偏差為1mm ;當管子DN 不小于100mm 時,允許偏差不得大于10mm。管口焊接應執行焊接工藝規范,管道安裝的允許偏差應按照設計規范執行。

2.4　法蘭組對與安裝　法蘭組對前,應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。法蘭連接應使用同一規格的螺栓,螺栓安裝方向要一致。在直立管道上安裝單頭螺栓時,單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方。螺母緊固應與法蘭緊貼,不得有楔縫。需要加墊圈時,每個螺栓不應超過1 個。緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。

2.5　閥門與補償器試驗與安裝

2.5.1 　閥門試驗與安裝

閥門安裝之前,應按設計文件核對其型號、規格及技術要求,然后進行試驗或檢查。特別是蒸汽管網中的高、中壓閥門要做壓力試驗。閥門檢驗要有獨立的作業場地,主要機具設備要齊全。閥門在安裝前,要根據閥門的結構形式與管道介質,確定其安裝方向及閥桿方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時,閥門應在開啟狀態下安裝,焊接宜采用氬弧焊打底。

2.5.2　管道補償器安裝

工程中采用的管道補償器多為平面鉸鏈波紋管補償器,安裝時應按設計文件進行預拉伸試驗。預拉伸受力應均勻,預拉后應臨時固定,待管道安裝固定后再拆除臨時固定裝置。補償器應與管道同軸不得偏斜,嚴禁用補償器來調整管道的安裝偏差。

3、管路的沖(吹)洗試壓:

3.1　試壓準備

壓力管道進行壓力試驗前,必須編制試壓技術方案或試壓技術措施,并繪制試壓流程圖。檢查所用壓力表的等級不低于1.5級，壓力表的量程應為試驗壓力的1.5-2倍并檢驗合格，壓力表的數量不少于兩塊。

3.2　試壓條件

(1) 壓力管道壓力試驗前,對施工完成管道全面檢查,如:支架、吊架、導向支架、管托、儀表、閥門、補償器等。

(2) 壓力管道試壓范圍內管道每個焊點質量都必須合格,熱處理及無損檢測工作全面結束。

(3) 為了壓力管道檢測,漏點、管口對接點暫時不要防腐或涂漆,待試壓完成后再做防腐處理。

(4)管道試壓前,要對試壓系統范圍內管道安裝工程、組織工序質量檢驗和工序交接。包括:管件、管道、焊材的質量證明文件;閥門、管件、試驗記錄、管道焊接工作記錄,無損檢測報告及檢測位置圖,設計變更及材料代用文件等。

(5) 管道試壓前,組織試壓人員、質量檢查人員和安全監督人員進行試壓作業技術交底和試壓技術交底,最后形成書面材料。

3.3　升壓要求

采用液體介質進行試壓時,應緩慢升壓至試驗壓力,采用氣體介質進行試壓時,應逐步緩慢升壓,當壓力升至試驗壓力的50 %時,如未發現異常或泄漏,可繼續按試驗壓力的10 %逐級升壓,并每級穩壓3min ,直至升至試驗壓力。液體、氣體穩壓均為10min ,然后檢查各個焊口、閥門、法蘭、補償器等(以發泡劑檢驗) ,不泄漏、不冒泡為合格,如有漏點,需要焊補時,必須泄壓后才能進行。

在試壓過程中，一定要分段合理，逐步按等級升壓，、并應分段專人巡視、記錄，異常情況及時匯報，以防損壞伸縮節、管路伸長后，推翻支架出現機械、人身安全事故。

暖管時各疏水器、閥全部升啟，各伸縮器處做好原始標記，并留專人檢查做好記錄，然后進行每段管路的暖管，溫度應緩慢升高暖管初始溫度150℃左右，暖管時間應不小于1小時；在暖管過程中應隨著溫度的升高做好伸縮節的伸縮記錄，并從始端沿途檢查疏水排放情況，暖管至排放口無水，排出蒸汽為干蒸汽（無白色）此段汽管已暖管結束，關閉該處盲管閥或疏水閥，由始向終至各鍋爐房，此時暖管結束，本工程暖管經驗，在暖管時，進汽閥門一定要慢慢開啟，升壓不宜過快。是在充分暖管后進行的，沖管時逐步增加蒸汽量，測試至靶子上白紙無黑點、油污為合格，吹洗合格后停汽，與熱交換站蒸汽管路碰頭，再進行暖管送汽，然后逐步升壓至設計壓力，觀察其運行，一切正常后，工程結束。

三 結束語：

壓力管道安裝是一項非常重要的工程,在安裝過程中的各個方面，各道工序都要認真把好質量關,才能確保蒸汽管道安全運行。

參考文獻：

[1]王赫 建筑工程事故處理手冊[M] 北京 中國建筑工業出版社 2002

[2]建筑施工手冊 北京 中國建筑工業出版社2004

[3]GB50236 - 1998. 現場設備. 工業管道焊接工程施工及驗收規范.

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中圖分類號：C35文獻標識碼： A

1鍋爐壓力容器及管道檢驗的主要內容

針對鍋爐壓力容器以及管道進行檢驗工作有專門的機構，即根據《中華人民共和國特種設備安全法》取得相應檢驗資質核準的鍋爐壓力容器、壓力管道的檢驗部門。這些部門的職能作用是為全國范圍內的鍋爐壓力容器壓力管道進行檢驗檢測，確保安裝、使用、維修過程中的安全穩定，這也是這些部門的主要工作任務，并且基于上述情況應當對鍋爐的壓力容器法定檢測檢驗工作真正落實到實處。在具體工作中，鍋檢部門相關檢驗工作應當嚴格遵行相關國家規定與檢驗標準執行，確保鍋檢工作開展落實到實處，保質保量完成任務，并對該項工作起到監督與促進作用，對在進行鍋爐壓力容器以及管道檢驗過程中發現的問題進行安全評定。

2鍋爐壓力容器檢驗工作中的管道檢驗

鍋爐壓力容器應當采取定期檢測檢驗的方法確保運轉正常。本文對其相關檢測檢驗的內容進行如下幾個方面的介紹：鍋爐外部檢驗、鍋爐內部檢驗以及水壓試驗檢驗。在進行鍋爐壓力容器的自檢過程中，應當注意以下幾個方面的內容：鍋爐壓力自檢應當從制造廠商相關信息情況進行檢查，還包括施工信息情況以及安全附件內容檢查；除此之外，還要對鍋爐設備的安全保護裝置、外觀造型、品牌、支架設備等進行檢查；另外就是鍋爐是否會出現管膨、設備的焊接縫情況、設備的水壓情況容器保溫、容器平臺以及扶梯。壓力管道自檢項目和范圍：包括技術資料，管道走向、坡度、蠕脹測點、監視段及支吊架位置，管道外觀質量，管道安裝焊縫質量，支吊架安裝焊縫質量，管道膨脹狀況，水壓試驗，蠕脹測點徑向距離測量，蠕脹測點兩側管道外徑或周長測量，管道的疏水、放水系統安裝情況。

2.1鍋爐壓力容器進行外部檢驗相關內容。外部檢驗檢測的內容一般情況下是指對鍋爐的運轉過程中的安全性進行檢測。通常而言，鍋爐檢測檢驗相關規定中指出檢測檢驗的年限為一年。除了正常的檢驗之外，如果發生一些特殊情況也將同樣需要進行外部檢驗：鍋爐移動按安裝并準備投入使用前，鍋爐停運后恢復使用，鍋爐變更燃燒方式以及安裝自控系統之后。

2.2鍋爐內部檢驗。鍋爐內部檢驗則主要是指在停爐的情況下對鍋爐安全狀態進行的檢驗。內部檢驗的期限一般為兩年一檢。除了上述中的情況進行鍋爐內部檢驗，特殊情況下也會進行內部檢驗。

2.3鍋爐水壓試驗。鍋爐是以水或其它液態介質為最主要介質傳導熱能的承壓設備，因此在規定的檢驗情況外，還必須按相關要求對鍋爐進行受壓部件的強度以及嚴密程度進行檢驗。水壓檢驗的時間年限一般為六年。另外，應當注意，對因生產等特殊情況而不能及時開展內部檢驗的鍋爐，應當進行每三年一次的水壓檢驗。發現水壓檢驗不能達標的鍋爐堅決不予投入使用。

3檢驗方法

上述全部為鍋爐的檢驗內容，下面針對鍋爐的檢驗方法進行簡要闡述。通常情況下鍋爐的檢驗方法主要分為三種：

首先，是以人們的感覺為基礎并結合簡單工具的檢驗方法；

其次，使用先進設備進行的無損探傷檢測；最后，通過化學分析以及金相分析等檢驗檢測的方法。具體內容包括以下幾個方面：采用相關儀器設備進行基本檢驗；采用燈光查驗法；采用白粉煤油查驗法；采用捶擊法；拉線檢查法；直尺檢查法；樣板檢查法；鉆孔檢查法；外觀目測法；超聲波測厚儀檢查法；超聲波探傷、射線探傷等無損設備檢測法。

進行鍋爐壓力容器及管道的檢驗應當抓住重點，確保檢驗鍋爐的質量安全與運行安全。主要檢查的內容應當更加全面。

首先，加強檢驗檢測人員管理，進行無損檢驗的工作人員應具備相應的資質。此項工作的開展需要具備專業的技術對鍋爐壓力容器以及管道焊接的質量情況進行檢驗檢測，在這個過程中就需要具有專業技能知識的檢驗檢測人員，所以進行檢驗檢測的工作人員必須具備資格證件。

其次，加大監管力度。施工單位自身要加強對管道安裝質量的認識，要對相關的質檢工作進行積極配合，要在建設企業和安裝企業都檢驗合格的基礎上做進一步的質量檢測。要加大對施工材料的質量檢測，對壓力管道的焊縫及表面等進行仔細察看，觀察是否存在裂紋等問題，加強對焊縫和硬度的檢測，必須按照相關標準對熱影響區的強硬度進行測量。

再次，加強對焊工以及焊接工藝的管理。除此之外，對焊接技術工藝進行技術評定以及對焊工工作開展的過程中進行復核審查。本文所討論的無損檢測相關管理內容，以及其他的工作人員資格相關管理包括以下幾個方面：基于無損檢測的技術圖紙審核、技術分析與交底、檢測設計變更等內容。另外，管理內容還包括對項目現場的檢查檢驗人員進行檢測，鍋爐壓力容器的相關工作人員的額資質驗證。需求對焊接的質量進行嚴格的監督和控制，要確保其能夠擔負管道壓力負荷，使焊接期間能夠順利完成。相關的施工人員需求依照焊接的設計規劃圖，從焊接的施工需求及質量檢查等方面著手，依照現場需求和實踐的工作狀況，讓工作人員在把握悉數技能和需求后再進行操作。焊接過程中，要用氬弧焊將打底層完成，要由下而上的進行焊接，不要出現弧坑狀況。在焊接過程中，要確保滿足的焊接所需溫度，當施工溫度低于其最低溫度規范時，要及時進行預熱措施，并且實踐焊接的風速不要大于規則的規范值，要及時運用防風體系進行控制和調整。在進行壓力管道的支架裝置時，需求對建筑設計規劃圖做出檢驗，檢驗結果合格合格之后再根據整體規劃來完成施工任務。

除此之外，還包括對相關器材和材料的存放管理。其他人員資格與管理情況：技術圖紙會審、技術交底、設計變更情況；主要檢查項目工地的理化檢驗人員、鍋爐壓力容器檢驗人員及質量檢驗人員的持證上崗情況；金屬材料、焊接材料存放環境；材料驗收、保管與發放；質量反饋與處理：檢查質量分析會記錄和施工過程中反饋的質量問題的處理記錄、整改措施及執行情況。

最后還要建立壓力管道安裝檢驗長效機制。建立壓力管道安裝檢驗的長效機制首先壓力管道安裝檢驗要突出重點，著重檢查高壓、有毒、易燃、易爆、腐蝕性強的壓力管道，注重安裝過程中，壓力管道的各方面性能的良好，同時還需要根據不同管道的特點和運行情況，采取切實有效的措施加強對壓力管道的管理，同時在壓力管道安裝檢驗工作中，要特別注意對壓力管道實施檢驗，充分發揮企業壓力管道檢驗的主動性，并且在檢驗過程中必須由合格的技術人員進行壓力管道安裝檢驗，并由定期檢驗人員負責調查鑒定結果，進而形成壓力管道安裝檢驗長效機制。

結束語

綜上所述，基于鍋爐壓力容器的安全問題研究已經得到廣泛的關注。加強安全監督與檢驗是確保鍋爐安全運行的關鍵所在。同時，鍋爐容器本身的質量安全也應當作為一項至關重要的檢驗項目。進行鍋爐壓力容器的安全檢驗是關系到社會經濟穩定發展的重要內容，因此，應當加強質量監管，切實落實好質量監督管理與鍋爐容器質量安全問題。

參考文獻

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一、ASME　U　U2質量保證體系的建立與運行

一重公司在第一次籌備ASME U U2取證之初，已具備壓力容器制造技術條件和制造能力，為擴大壓力容器市場范圍，把目光投向國際市場。那時，一重公司雖已取得國家質檢總局頒發的《中華人民共和國特種設備制造許可證》。如果一重公司再并入一個壓力容器制造保證體系，會給質量保證工作乃至整個壓力容器質量保證體系帶來多大的影響，還不能充分明確。作為ASME U U2取證主要負責人之一的我，也感到ASME U U2取證工作壓力還是很大的。通過與取證工作小組共同努力學習CODE及向AIA的AIS咨詢，逐漸理解ASME U U2相關要求并與我公司的《中華人民共和國特種設備制造許可證》建立的質量管理體系要求相結合，在一重公司主管領導的大力支持下，在全體取證人員共同努力下取得了ASME U U2證書和U U2鋼印。。

取得了ASME U U2證書和UU2鋼印后，需明確指出的是，在沒有接到國外訂貨時的ASME U U2證書和U U2鋼印是一個沒有經過制造實踐的質量保證體系，還不能說明該體系完全適用一重公司生產制造活動。因此，在接收到國外訂單后，一重公司所有參與按ASME U U2證書和U U2鋼印制造的人員才有了對ASME U U2證書和U U2鋼印更加深刻的認識。

二、出口壓力容器產品制造過程中的質量保證存在的問題

一重公司在接收到第一份為印度制造壓力容器訂貨合同時，外方就明確要求該合同必須按ASMEU U2證書和U U2鋼印進行產品的制造活動。核電石化事業部的質量保證部就該項目管理工作中的質量保證根據合同條款的要求開展準備工作。一重公司的ASME U U2證書和U U2鋼印建立的質量保證體系開始真正的運行。

1、培訓工作的問題

根據CODE及ASME UU2證書和U U2鋼印的質量控制手冊描述，項目管理的培訓工作，并沒有具體要求，但考慮到一重公司是首次承制國外壓力容器的制造工作，且與給用戶制造國內壓力容器有諸多不一致的要求，對從事壓力容器制造工作的相關人員開展了ASME U U2證書和U U2鋼印質量控制手冊和程序文件的培訓工作。為保證受培訓人員的對手冊和程序文件的理解程度，重新修訂并下了手冊和程序文件結相關單位。

但在培訓中發現，按CODE及ASMEU U2證書和U U2鋼印的質量控制手冊描述要求，標準、技術文件、檢驗試驗文件等要求的是以英文為準，多數從事壓力容器制造活動的人員還不能完全適應這一要求。

2、授權檢驗機構監制問題

按國內標準要求制造并在國內使用的壓力容器產品，不僅符合國內相關法律、法規的要求，建立建全壓力容器質量管理體系，而且還要取得國家質檢總局頒發的《中華人民共和國特種設備制造許可證》，并且由國家指定的政府部門進行壓力容器的監制工作；同時，買方、業主或授權監理公司負責合同產品的監制、監檢工作，以保證壓力容器產品制造質量。而對于承制國外用戶的壓力容器產品，在滿足中華人民共和國《鍋爐壓力容器制造監督管理辦法》規定的要求的同時，按CODE及ASME U U2證書和U U2鋼印的質量控制手冊描述要求，接受用戶授權ASME的AIA如：HSB、BV等公司派出的AI負責產品制造期間的監制和監檢工作。

這樣，一重公司就面臨著與國際著名授權檢驗機構合作問題。一方面，在壓力容器制造活動中，需按ASME U U2證書和U U2鋼印的質量控制手冊描述要求開展制造活動，同時也要接受國家法規要求的屬地監管部門的管理，這就意味著有些相同的工作需按不同的要求進行。另一方面，在壓力容器制造過程中工序檢驗還嚴格執行COL，COL是一個近似于核電產品制造過程中的產品見證質量計劃，不僅如此，一重公司在多年的壓力容器制造經驗和管理方法上已有成形的管理模式。因此，在生產制造過程中出現很多與臨時改變生產過程而導致工藝流程發生變化，進而在執行COL時改變見證點見證和簽字等問題。。不但如此，由于見證時機的變化，給QA與AI的工作聯系造成麻煩。AIA的AI的工作時間與我們現在的工作方式不完全相同，加之還有市技術監督局參與其中，起初的工作協調十分困難。另外，按ISO9001的質量管理體系要求，容器產品的質量保證體系還必須與ISO9001的質量管理體系相符合。在容器制造的初始階段，十分艱難。

綜上所述，在出口壓力容器產品過程中，按ASME U U2建立的質量保證體系進行制造活動，有的問題顯現出來，還有的問題可能會預想不到，本篇主要探討解決上述提出的問題。。

三、ASME U U2質量保證體系的改進與提高

任何一個事物的存在都有其必然性，一重公司的ASME U U2證書和U U2鋼印的質量保證體系也是這樣。它有順應一重公司發展要求的必然性，同時也有改進和提高的環境而導致一重公司的ASME U U2證書和U U2鋼印的質量保證體系運行機制的有效性。

1、對于培訓問題，按CODE和ASME U U2證書和UU2鋼印的質量控制手冊的內容并沒有對培訓進行強制實施，但結合一重公司的實際，一種文化的執行如果沒有必要的宣貫是不行的。因此對于有針對性的項目開展培訓工作是有的放矢。對于語言環境，一重公司的設計、工藝和檢驗試驗部門特別是近幾年新招的畢業學生，英語水平有很大變化，但這并不能就此說明一重公司可以在英語的環境下從事制造活動。通過與設計、焊接工藝、加工工藝和項目管理等長足進展業之間的聯系溝通，在從事印度項目壓力容器產品制造過程中，首先利用ASME U U2證書和U U2鋼印的質量控制手冊和程序文件的現有資源，保證在生產制造的各個環節中的設計、工藝和檢驗試驗等文件必須是中英文對照，以便于在生產過程的各個環節的工作能夠按文件的要求開展工作。同時也能夠符合在AI監檢過程中按ASME U U2證書和UU2鋼印的質量控制手冊語言文字描述的要求。 在這方面，設計、工藝和其它技術部門的工程技術人員需付出大量的勞動，以保證產品的制造順利開展。其次，對于產品竣工產品文件的提交，QA、QC在編制、整理中，保證其出廠文件的完整性和不同語言描述的一致性。通過培訓工作的開展，不但保證出口產品的制造工作，同時也將工作遇到的問題顯露出來，保證體系的有效運行。

2、對于AI的監制，在生產制造過程中，AI是按COL執行產品制造的過程控制，是完全按ASME U U2證書和U U2鋼印的質量控制手冊所要求的質量保證體系運行的。對于一重公司常見的產品制造工序變化，若按已制定的工藝流程和COL執行，顯然無法與之相適應，這就要求我們在項目管理過程中，加強技術部門與生產車間的配合，加強QA在制造過程中的質量保證，按項目總體進度要求，結合實際的做好生產準備工作。技術部門工藝流程要和檢驗部門的COL與生產過程相一致。保證壓力容器產品的制造符合工藝過程。讓AI確信一重的生產制造過程與工藝要求一致。在這種情況下，工藝部門和檢驗部門需密切配合才能滿足生產需求。通過出口壓力容器產品制造過程的質量保證體系運行，證明一個再完善的理論必須拿到實踐中驗證，才能充分體系其應有的價值。ASME U U2證書和U U2鋼印的質量保證體系歷經幾次換證，終于與生產結合起來，為今后制造更多的出口壓力容器產品積累了寶貴經驗。出口壓力容器產品的制造，也驗證質量管理體系持續改進的要求，與ISO9001管理要求相吻合。

四、結語

雖然在出口印度壓力容器方面取得了ASME U U2證書和U U2鋼印的質量保證體系運行的實際經驗，還會有在出口壓力容器制造過程中沒有出現的問題，任何一個質量保證體系，都有其發展和完善的過程，從各國認可的ASME規范到我國壓力容器制造標準，也都是在發展的。質量保證工作也應是這樣，不能把目光放在眼前，本文雖只探討了出口印度的壓力容器制造問題的一部分，但質量保證是由部分問題甚至個別問題的出現也要將質量保證的整個體系加以補充，以求達到持續改進，保證企業的可持續發展。

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1. 低合金高強結構鋼概念

低合金鋼綜合性能優異，經濟效益顯著，是焊接結構中用量最大的一類工程材料。這類鋼的應用范圍廣泛，涉及國民經濟和國防建設的各個領域。

1.1低合金高強度結構鋼分類及特點

1.1.1低合金高強度結構鋼的分類

低合金高強度結構鋼低合金高強度結構鋼是含碳量Wc0.20％的碳素結構鋼基礎上，加入少量的合金元素發展起來的，強度高于碳素結構鋼 此類鋼中除含有一定量硅或錳基本元素外，還含有其他適合我國資源情況的元素。

低合金高強度結構鋼按鋼的屈服強度級別及熱處理狀態又分為熱軋及正火鋼、低碳調質鋼、中碳調質鋼。國內外常見的低合金高強鋼見表1.1。

表1.1國內外常見的低合金高強鋼

類型 屈服強度/MPa 國內外常見鋼牌號

熱軋及正火鋼 294-490 09Mn2（Cu），09Mn2Si，16Mn（Cu），14MnNb，15MnV,15MnVN,18MnMoNb，14MnMoV

低碳

調質鋼 490-980 14MnMoVN, 14MnMoNbB,T-1,HT-80,Welten-80C，NS-63,HY-130,HP9-4-20,HQ70,HQ80,HQ100,HQ13O

中碳

調質鋼 880-1176 35CrMoA,35CrMoVA, 30CrMnSiA, 30CrMnSiNi2A,

40CrMnSiMoA, 40CrNiMoA,4340,H-11

⑴熱軋及正火鋼

屈服強度為294-490MPa (30-50kgf/mm2)在熱軋或正火的狀態下使用屬于非熱處理強化鋼，應用十分廣泛。

⑵低碳調質鋼

屈服強度為490-980MPa (50-100kgf/mm2)在調制狀態下供貨使用，屬于熱處理強化鋼，他即有高的強度，又有較好的塑形和韌性，可以直接在調制的狀態下焊接，焊后不需要調質處理。這類剛主要用于大型機械、壓力容器及潛艇制造。

⑶中碳調質鋼

屈服強度一般在880-1176MPa（90-120kfg/mm2）以上，鋼中含碳量較高（0.25%~0.5%），常用于強度要很較高的產品或部件，如火箭發動機殼體、飛機起落架等。

1.1.2低合金高強度結構鋼的特點

低合金高強度結構鋼是在碳素結構鋼的基礎上，加入少量合金元素（一般不超過3%）冶煉的低合金鋼。這類鋼碳含量低（不超過0.2%），合金元素主要有釩、鈮、鈦、錳、硼等，這類鋼與碳素結構鋼相比，強度較高、韌性好，有較好的加工性能、焊接性能和耐蝕性。

1.214MnMoNbB鋼的化學成分及力學性能

14MnMoNbB鋼具有強度高、綜合性能好、使用壽命長、應用范圍廣、比較經濟等優點。該鋼多軋制成板材、型材、無縫鋼管等，被廣泛用于橋梁、船舶、鍋爐、車輛及重要建筑結構中。

14MnMoNbB鋼和部分低碳調質鋼的化學成分和力學性能見表1.2，1.3。

表1.214MnMoNbB鋼和部分低碳調質鋼的化學成分

鋼號 14MnMoNbB 14MnMoVN 15MnMoVNRE

C 0.12-0.18 0.14

Mn 1.30-1.80 1.41

Si 0.15-0.35 0.30

Mo 0.45-0.70 0.47 0.35-0.60

V 0.13 0.03-0.08

S

P

其他 Nb-0.04B-0.001 N0.015 RE0.10-0.20

表1.3 14MnMoNbB鋼和部分低碳調質鋼的力學性能

序號 牌號 拉伸試驗 沖擊試驗

RmN/mm2 ReLN/mm2 A％ 試驗溫度℃ AKVJ

1 14MnMoVN ≥690 ≥590 ≥15 －40 ≥27

2 14MnMoNbB ≥755 ≥686 ≥14 －40 ≥31

3 15MnMoVNRE ― ≥666 ― －40 ≥27

2. 14MnMoNbB剛的焊接性分析

2.114MnMoNbB剛的焊接性

我國已開發出14MnMoNbB、HQ80和HQ80C等抗拉強度為800MPa的低碳調質鋼及其配套焊材，并在工程中獲得廣泛應用。14MnMoNbB鋼不含Ni、Cr但含有Nb元素。

14MnMoNbB剛以熱軋狀態或高溫回火交貨，也可以調質狀態交貨，但一般須經調質處理后使用。調質處理工藝為910-930℃，600～650℃回火，空冷。具體調質處理工藝應根據剛才化學成分上、下限，對熱處理溫度做適當調整。一般地，偏上限成分時，淬火溫度選下限，回火溫度選上限，這樣可獲得較好的綜合力學性能。

板厚小于20mm的鋼板焊接后易發生撓曲變形，對于箱型焊接結構來說，解決這種變形通常都是采用火焰方法矯正。但是，14MnMoNbB鋼屬于調質鋼，是否可以進行火焰矯正是人們所擔心的問題。實驗結果表明，14MnMoNbB剛焊后進行單次貨多次火焰矯正是可行的， 問題的關鍵在于控制加熱溫度和冷卻速度。加熱溫度控制在900-1000℃范圍為宜；800-500℃冷卻速度以12-33℃/s為宜，即控制t8/5=9-25s范圍內最好。火焰矯正后須進行650℃的局部回火處理。這樣火焰矯正處理過的故為，其性能與鋼板調質后的性能基本相當。4MnMoNbB剛焊接熱影響區連續冷卻曲線（SH-CCT）見圖2.1，連續冷卻轉變曲線數據見表2.1；焊接連續冷卻時間（t8/5）與熱影響區組字組成的關系見圖2.2，焊接時間（t8/5）與HAZ硬度的關系見圖2.3。

表2.114MnMoNbB鋼焊接連續冷卻轉變曲線數據

編號 t8/5/s HV 組織組成/% 臨界冷卻時間/s

1 5.8 475 M100 t′b55

2 10 455 M100

3 17 455 M100

4 33 440 M100

5 79 385 M20,B80

6 110 350 M10,B90

7 187 330 M2,B98 t′m200

8 234 290 B100

9 330 290 B100

10 486 305 B100

11 840 290 B100

12 2024 275 B100

13 4020 265 B100

注：t′b――形成貝氏體的臨界時間，t′m――形成馬氏體的臨界時間

14MnMoNbB鋼經焊接熱循環作用后，淬硬傾向較大，熱影響區硬度增高，但隨預熱溫度增高其硬度隨之降低。根據’鐵延實驗“和十字接頭裂紋實驗結果，14MnMoNbB鋼避免焊接冷裂紋產生的余熱溫度約為150℃，采用較低的預熱溫度但增加后熱處理可獲得同樣效果。板厚 小于6mm的薄板焊接時，如果環境溫度大于14℃時，采用較大規范的手弧焊可以在不預熱條件下施焊。